Na meer dan tien jaar ervaring in de onderdelenbranche voor graafmachines weten we één ding zeker: klanten zijn niet bang voor een iets hogere prijs; ze zijn bang voor onderdelen die kort na de installatie kapot gaan. Elk uur downtime kan honderden dollars kosten.

Daarom gaat onze kwaliteitscontrole niet over het invullen van formulieren of het slagen voor audits. Het gaat om één praktisch doel: ervoor zorgen dat de onderdelen die je installeert lang meegaan en probleemloos werken.

Eerlijk gezegd hebben we in het begin fouten gemaakt. Eén partij pinnen had onvoldoende hardheid en de klant constateerde al na 200 uur abnormale slijtage. Sindsdien hebben we drie niet-onderhandelbare stappen in ons proces ingebouwd:

• Inspectie van inkomend materiaal – alleen gegevens, geen gunsten
  Elke partij staal wordt getest met een optische emissiespectrometer. Als de chemie buiten de specificaties valt, verwerpen we deze onmiddellijk. Dezelfde norm geldt voor leveranciers waarmee we al tien jaar samenwerken, maar ook voor nieuwe leveranciers.
• Willekeurige controles tijdens het proces – geen waarschuwing
  Op de bewerkingslijn kiezen onze QC-medewerkers elke dag willekeurig 5 tot 10 stukken om de hardheid en afmetingen te controleren en magnetische deeltjesinspectie uit te voeren. Als er een probleem wordt gevonden, wordt de hele dienst getraceerd en worden eventuele niet-conforme onderdelen ter plekke gesloopt.
• 100% eindcontrole op kritische afmetingen
  Voor de speling tussen de pen en de bus, de ruwheid van het afdichtingsoppervlak van hydraulische fittingen, go/no-go-meters voor schroefdraad - alles wat rechtstreeks van invloed is op de installatie en prestaties - controleren we elk afzonderlijk onderdeel. Er mogen geen verdachte stukken worden verzonden.

In plaats van u een stapel testrapporten te geven, doen wij liever eerst één ding: u helpen het juiste onderdeel te kiezen en de werkelijke behoefte duidelijk te maken.

Veel klanten sturen een aanvraag met alleen een onderdeelnummer of een wazige foto. Wij citeren niet onmiddellijk. In plaats daarvan stellen we een paar belangrijke vragen:

• In welke werkomstandigheden werkt de graafmachine voornamelijk? (Mijnbouw, grondverzet of breken?)
• Hoe zijn de vorige delen mislukt? (Slijtage, breuk of olielekkage?)
• Welk vervangingsinterval verwacht u? Wat is uw budgetbereik?

Waarom vragen wij? Omdat hetzelfde onderdeel dat in verschillende toepassingen wordt gebruikt, een totaal andere materiaalkeuze en behandeling vereist. Een bus in grondverzetomstandigheden werkt bijvoorbeeld prima met standaard slijtvast staal, maar mijnbouwomstandigheden vereisen carboneren + diepe verharding. We pushen nooit dure onderdelen alleen maar om een ​​deal te sluiten, noch geven we u het verkeerde onderdeel voor een lage prijs.

Onze advieslogica is eenvoudig: eerst helpen we u bij het bepalen van het meest geschikte materiaal, de hardheid en de bewerkingsnauwkeurigheid. Daarna zorgen we voor een offerte en een kwaliteitscontroleplan. Als u al over tekeningen of monsters beschikt, kunnen we zelfs gratis een beoordeling uitvoeren om te controleren of de maattoleranties redelijk zijn en of de warmtebehandelingseisen overeenkomen met uw werkelijke werkomstandigheden.

Voor u betekent dit: geen geldverspilling, geen onnodige omwegen.

Verschillende onderdelen brengen verschillende zorgen met zich mee. Dit is wat we van onze klanten hebben geleerd:

Gebruikers van trackschoenen:zorgen over verkeerd uitgelijnde boutgaten die installatie verhinderen. We controleren de steek van elke rupsschoen opnieuw met een speciale meter en voeren een proefmontage uit vóór verzending.

Klanten van hydraulische onderdelen:vrees lekkage van de afdichting. Onze fittingen en ventielblokken worden onder druk getest bij 1,5 maal de werkdruk (tot 45 MPa). Als er één druppel lekt, verlaat deze de fabriek niet.

Kopers van tanden:slijtvastheid willen. We voeren regelmatig vergelijkingstests voor slijtage uit. Als een batch niet overeenkomt met de levensduur van binnenlandse merken, wordt deze niet verzonden.

Klanten van hydraulische brekers:zorg voor onstabiele slagkracht, krassen op de zuiger en scheuren in de behuizing. Vóór de montage wordt elke zuiger en cilinder in onze brekerkern 100% NDT-geïnspecteerd (magnetisch deeltje + ultrasoon) om er zeker van te zijn dat er geen microscheurtjes optreden. Na de montage plaatsen we de unit op een testopstelling en voeren 20.000 opeenvolgende slagen uit, terwijl we de impactdruk en de retourolietemperatuur monitoren. Veel terugkerende klanten melden dat sloophamers die met onze onderdelen zijn herbouwd minstens een derde langer meegaan dan sloophamers die gebruik maken van generieke onderdelen. We controleren ook het voorkoppel van de bouten en de stikstofdruk in de accumulator. Als deze twee punten niet kloppen, zal een nieuwe hamer binnen enkele dagen kapot gaan.

Niemand is perfect, maar we beloven: geen excuses, snelle reactie.

Als u onderdelen ontvangt met kwaliteitsproblemen (afmetingen die buiten de tolerantie vallen, onvoldoende hardheid, scheuren), maak dan gewoon foto's en neem contact met ons op. Wij bieden u binnen 24 uur een oplossing: vervanging, terugbetaling of reparatie, zoals u dat wenst. Tegelijkertijd voeren we een interne 8D-analyse uit om de hoofdoorzaak te achterhalen en te voorkomen dat hetzelfde probleem zich opnieuw voordoet.

Niet van certificaten – van jarenlange praktijkervaring:

• We hebben tweedelijnscomponenten geleverd aan meerdere binnenlandse OEM's van graafmachines.
• We exporteren het hele jaar door naar Zuidoost-Azië, Afrika en Zuid-Amerika en hanteren zware werkomstandigheden.
• Ons team bestaat uit minimaal drie QC-veteranen met meer dan tien jaar ervaring in deze branche.

Ze kunnen zien of een draaibankgereedschap bot is door alleen maar naar de kleur van de spanen te kijken; dat soort ervaring is betrouwbaarder dan welke apparatuur dan ook.

Bent u op zoek naar een vaste leverancier van graafmachineonderdelen? Stuur ons dan uw tekeningen of monsters. We doen een gratis dimensionele beoordeling en materiaalaanbeveling. Zelfs als we uiteindelijk niet samenwerken, weet je tenminste waar je op moet letten met die partij onderdelen.

Neem contact op met onze QC-ingenieurs voor een kwaliteitscontroleplan voor uw specifieke machinemodel en onderdelen.